北京精密机械加工厂常用的对刀方法：

一、采用寻边器、偏心棒和轴设定器等工具对刀法：

操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是最常用的方法。效率高，能保证对刀精度。

机加工操作员使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时被加工工件必须是导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z轴设定器一般用于转移对刀法。

二、转移对刀法：

加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样，需要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的方法。

1.对第一把刀

① 对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。

② 把对刀器放在机床工作台平整台面上。

③ 手轮模式下，利用手摇移动工作台至适合位置，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，最好在一圈以内，记下此时轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。

④ 确抬高主轴，取下第一把刀。

1.对第二把刀。

①加工师傅 装上第二把刀。

② 机械加工厂家操作人员在手轮模式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针转动，指针指向与第一把刀相同的示数位置。

③ 记录此时轴相对坐标对应的数值。

④ 抬高主轴，移走对刀器。

⑤ 将原来第一把刀的G5*里的z1坐标数据加上数，得到一个新的坐标。

⑥ 这个新的坐标就是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实际坐标，将它输人到第二把刀的G5*工作坐标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。

三、试切对刀法：

这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹， 且对刀精度较低。以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心位置为例采用双边对刀方式。

1. x，y向对刀。

① 将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。

② 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。

③ 靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面（观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现一种情况即表示刀具接触到工件），再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显示的坐标值。

④ 沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的坐标值。

⑤ 据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值。

⑥ 同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。

2.z向对刀。

① 将刀具快速移至工件上方。

② 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。

③ 靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将轴再抬高，记下此时机床坐标系中的z值，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值。

3.将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址G5。

4.进入面板输入模式（MDI），输入“G5*”，按启动键（在自动模式下），运行G5*使其生效。

5.检验对刀是否正确。

四、塞尺、标准芯棒、块规对刀法：

这种方法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。